今年以來，燒結(jié)廠工藝管理圍繞指標(biāo)攻關(guān)、鐵前爐料降本、標(biāo)準(zhǔn)與模型優(yōu)化、工藝設(shè)備技改，以精細(xì)化工藝管理促進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”，以“務(wù)實(shí)心”激活降本增效“效益泉”，全力以赴助推鐵前降本全面開花。

優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)與模型，規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)化操作

以“探尋極致降本、爭取最佳效益”為中心工作，牢固樹立“成本第一”生產(chǎn)經(jīng)營理念，建立橫向到邊、縱向到底、責(zé)任到人的成本核算體系，形成“燒結(jié)廠對標(biāo)管理數(shù)據(jù)庫”，從工藝標(biāo)準(zhǔn)和調(diào)整模型兩個方面對固體燃料消耗、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)等關(guān)鍵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)開展攻關(guān)工作。圍繞燒結(jié)生產(chǎn)過程及產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定目標(biāo)，技術(shù)人員對歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行對比總結(jié)，重新修訂數(shù)據(jù)模型12個、操作標(biāo)準(zhǔn)14個，并編輯成冊形成固化標(biāo)準(zhǔn)，不斷提升技術(shù)人員對數(shù)據(jù)的管控和駕馭能力。此外，圍繞活性炭脫硫脫硝工藝與燒結(jié)工藝相匹配開展工作，通過匹配燒結(jié)料層厚度、煙道溫度壓力、蒸汽使用情況與補(bǔ)風(fēng)門開度、排放數(shù)據(jù)等環(huán)節(jié)的對應(yīng)關(guān)系，建立數(shù)據(jù)庫，精確指導(dǎo)生產(chǎn)操作。

強(qiáng)化管理與服務(wù)，指標(biāo)提升做保障

結(jié)合原燃料結(jié)構(gòu)的變化及生產(chǎn)經(jīng)營計(jì)劃目標(biāo)，每月修訂下發(fā)《燒結(jié)廠各工序工藝參數(shù)控制標(biāo)準(zhǔn)及管控要求》，各車間嚴(yán)格落實(shí)標(biāo)準(zhǔn)化操作，為燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量指標(biāo)提升創(chuàng)造了有力保障。持續(xù)每天做好含鐵料粒度的檢測，總結(jié)調(diào)整堆料參數(shù)，在每垛料堆料期間，根據(jù)粒度情況提前策劃調(diào)整熔劑、返礦結(jié)構(gòu)，為改善含鐵料透氣性創(chuàng)造條件。同時，要求各級工藝質(zhì)量管理人員每天深入各工序點(diǎn)進(jìn)行工藝紀(jì)律檢查，對檢查發(fā)現(xiàn)問題積極整改，并探究原因，制定整改措施，跟蹤驗(yàn)證實(shí)施閉環(huán)，確保各工序原料配比執(zhí)行到位、操作穩(wěn)定無波動，杜絕各類工藝事故的發(fā)生。

改進(jìn)工藝與設(shè)備，助推提質(zhì)降本工作

為滿足生產(chǎn)需求，該廠以優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、提升產(chǎn)能為導(dǎo)向，集中技術(shù)骨干，通過技術(shù)論證、方案實(shí)施對現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行自主升級改造，突破設(shè)備瓶頸。在環(huán)冷機(jī)三段位置處增加換熱器，利用低溫段余熱作為混料加水的熱源，有效降低了蒸汽消耗，每年可降低蒸汽成本約110萬；對燒結(jié)機(jī)料面蒸汽管道布局重新優(yōu)化，在10-19#風(fēng)箱正上方噴吹蒸汽，進(jìn)一步提升風(fēng)箱溫度，補(bǔ)充燒結(jié)熱量，為降低固體燃料消耗創(chuàng)造條件，優(yōu)化改造后，焦末配比降低約0.05％。

此外，持續(xù)研究混勻礦堆料技術(shù)，創(chuàng)新性提出“漸變式堆料技術(shù)”，根據(jù)堆料層數(shù)增加，料層厚度變薄的特點(diǎn)，科學(xué)推算料層厚度及每一層起點(diǎn)和終點(diǎn)向內(nèi)收縮的距離，有效杜絕了堆料過程中端部混勻礦向兩端下滑現(xiàn)象，避免了數(shù)據(jù)偏析。該技術(shù)實(shí)施后，燒結(jié)礦成分穩(wěn)定性顯著提高，燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率、燒結(jié)礦FeO窄區(qū)間控制等指標(biāo)均完成目標(biāo)值。（燒結(jié)廠 劉東迎）