1、燒結(jié)生產(chǎn)工藝，一般包括原料的準備、配料、混合、燒結(jié)、熱礦破碎、熱礦篩分及冷卻、冷礦篩分、成品燒結(jié)礦的儲存及運出等環(huán)節(jié)

1.1原料準備過程
    燒結(jié)用原料主要包括鐵礦粉、熔劑、燃料。鐵礦粉的準備主要指將各種含鐵原料依理化、燒結(jié)性能在綜合料場進行合理搭配，通過混勻設(shè)施充分混勻、中和、分類堆放。熔劑、燃料的準備主要指能按要的品種、理化指標穩(wěn)定供應(yīng)生產(chǎn)需用。
1.2配料
    配料是根據(jù)計劃所需的燒結(jié)礦成分及堿度，將各種含鐵原料、熔劑、燃料等按照一定的比例經(jīng)稱量設(shè)備進行配加。
1.3混料
    其目的是為了使進入燒結(jié)機的混合料成分分布均勻，保證燒結(jié)礦的物理、化學(xué)特性一致，同時通過混合與制�？梢愿纳茻�結(jié)料的透氣性，提高燒結(jié)機的垂直燃燒速度，獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的燒結(jié)礦。將各種組分料混勻及制粒是通過混料筒這一設(shè)備實現(xiàn)的，燒結(jié)廠的混合作業(yè)一般采用兩段混合。一次混合主要是加水潤濕、混勻，使混合料的水分、粒度和料中各組分均勻分布。當(dāng)加熱返礦時，可以將物料預(yù)熱；當(dāng)加生石灰時，可使生石灰消化，提高料溫。二次混合除繼續(xù)混勻外，主要作用是制粒、造球，并進行補充潤濕和通蒸汽，以提高混合料的溫度。
1.4燒結(jié)
    燒結(jié)是燒結(jié)礦生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，包括布料、點火、燒結(jié)、卸礦冷卻等幾個主要工序。具體如下：
1.4.1
    布料：指布料設(shè)施將落料按一定的厚度鋪在燒結(jié)臺車上這一過程。鋪料的好壞，即沿臺車長度及寬度方向的料層厚度和料面的均勻、平整與否，對燒結(jié)礦的產(chǎn)量、質(zhì)量及整個生產(chǎn)過程的穩(wěn)定都有十分重要的影響。特別是在原料燒結(jié)性能差時表現(xiàn)尤為突出。一般要求混合料粒度及化學(xué)成分沿臺車縱橫方向，皆均勻分布，且料層有一定的松散性，表面平整。料層厚度可根據(jù)抽風(fēng)機能力、原料條件和混合料透氣性、設(shè)備狀況適當(dāng)選擇，在燒好燒透的前提下應(yīng)盡量采用厚料層操作。最理想的布料方法應(yīng)使混合料沿料層高度由上而下粒度逐漸增加，這樣有利于增加透氣性，提高產(chǎn)量。
1.4.2
    點火：指臺車經(jīng)過點火爐將混合料表層點著這一過程。一般要求要有足夠的點火溫度（1000℃）及點火深度（10-20mm），且沿臺車寬度方向點火要均勻。
1.4.3
    燒結(jié)：指點火混合料在抽風(fēng)過程中，沿整個料層高度上，隨著燒結(jié)時間的延長，燃燒帶、預(yù)熱帶、干燥帶、過濕帶逐漸消失形成燒結(jié)礦這一過程。在這一過程中，單位燒結(jié)面積的風(fēng)量大小是決定產(chǎn)量的主要因素。料層厚度與機速對燒結(jié)礦質(zhì)量影響較大，料層薄，機速快，生產(chǎn)率高，但會導(dǎo)致燒結(jié)礦強度差，成品率低，返礦粉沫增多；料層厚，燒結(jié)過程熱利用好，炭用量少，燒結(jié)礦亞鐵低，成品率高，但抽風(fēng)阻力大，產(chǎn)量有所下降。同時燒結(jié)終點判斷與控制對燒結(jié)礦質(zhì)量、產(chǎn)量影響也很大，正確的燒結(jié)終點是倒數(shù)第二個風(fēng)箱廢氣溫度較前后風(fēng)箱廢氣溫度高20-40℃；機尾觀察燒結(jié)斷面均已燒透，赤紅部分小于三分之一，無未燒好的混合料。燒結(jié)終點提前，應(yīng)適當(dāng)提高臺速或加厚料層，燒結(jié)終點滯后應(yīng)適當(dāng)降低臺速，減溥料層。
1.4.4
    冷卻卸礦：燒結(jié)礦的冷卻方法很多，從方法上來分，有自然冷卻和強制通風(fēng)冷卻兩類。按冷卻的地點和設(shè)備來分，有在燒結(jié)機以外進行冷卻和在燒結(jié)機上冷卻兩種。在燒結(jié)機以外冷卻，即燒結(jié)礦在燒結(jié)機上燒成之后卸出，在空氣中自然冷卻或強制通風(fēng)冷卻。機上冷卻的方法是將燒結(jié)機延長，將燒結(jié)機的前段作為燒結(jié)段，后段作為冷卻段，當(dāng)臺車上的混合料在燒結(jié)段燒成燒結(jié)礦后，臺車繼續(xù)前進，進入冷卻段，通過抽風(fēng)將熱燒結(jié)礦冷卻下來，冷卻的空氣是通過燒結(jié)餅的裂縫、孔隙以及冷卻過程中因收縮而新產(chǎn)生的裂隙而將燒結(jié)礦冷卻下來的，一般情況下燒結(jié)段與冷卻段備有專用風(fēng)機。
1.4.5
    燒結(jié)礦的破碎、儲存及運出：從燒結(jié)機臺車上卸下的燒結(jié)礦，經(jīng)破碎、冷卻后就成為成品燒結(jié)礦。成品燒結(jié)礦一般經(jīng)篩分后直接通過皮帶運至高爐料倉，供高爐使用；若燒結(jié)礦需儲存，就直接運至儲料場，為減少燒結(jié)礦粉化，儲料場應(yīng)保持干燥，且不宜長期儲存。

2、煉鐵生產(chǎn)工藝

2.1高爐煉鐵的冶煉原理
    高爐是一種豎爐型逆流式反應(yīng)器。礦石和燃料按照確定的比例通過裝料設(shè)備分批地從爐頂裝入爐內(nèi)，從下部風(fēng)口鼓入熱風(fēng)，并伴有煤粉及氧氣的噴吹，燃料中碳素與熱風(fēng)中氧發(fā)生燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生高溫、高濃度的還原氣體，熾熱的氣流在上升過程中，將下降的爐料加熱、還原、熔化、造渣，經(jīng)一系列的物理化學(xué)變化，最后生成液態(tài)渣、鐵積聚于爐缸，周期性地從渣口、鐵口排出。上升的煤氣流由于將能量傳給爐料，溫度不斷降低，成分逐漸變化，最后形成高爐煤氣從爐頂排出，經(jīng)煤氣處理系統(tǒng)凈化，一部分用于內(nèi)部熱風(fēng)爐燃燒，其它并入總管網(wǎng)。
2.2高爐及其附屬設(shè)備
    高爐是冶煉生鐵的主體設(shè)備，它是由耐火材料筑成的豎式圓筒形爐體，外有鋼板爐殼加固密封，內(nèi)嵌冷卻器保護。高爐內(nèi)部工作空間的形狀稱為爐型，它由爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸五段組成，風(fēng)口、鐵口、渣口設(shè)在爐缸部分。要完成高爐生產(chǎn)，除高爐本體外，還必須有其它附屬設(shè)備的配合，這些附屬設(shè)備主要有：
2.2.1
    供料系統(tǒng)：包括儲礦槽、槽下篩分、輸送、稱量和及上料機等一系列設(shè)備。其主要任務(wù)是保證及時、準確、穩(wěn)定地將合格原料從貯礦槽送至高爐爐頂。
2.2.2
    送風(fēng)系統(tǒng)：包括鼓風(fēng)機、熱風(fēng)爐及一系列管道、閥門等設(shè)備。其主要任務(wù)是保證連續(xù)可靠地供給高爐冶煉所需數(shù)量和足夠溫度的熱風(fēng)。
2.2.3

    除塵系統(tǒng)：包括粗除塵（重力除塵）、半精細除塵（如洗滌塔）、精細除塵（如文氏管、靜電除塵器、布袋除塵）等設(shè)備。其主要任務(wù)是保證回收高爐煤氣，使其含塵量降到15mg/m3以下，以資利用。
2.2.4
    渣鐵處理系統(tǒng)：包括爐前出鐵場及其設(shè)備，渣鐵運輸設(shè)備，鑄鐵機，水渣場及其設(shè)備等。其主要任務(wù)是及時處理高爐排放的渣、鐵，保證高爐生產(chǎn)正常進行，獲得合格的生鐵及爐渣產(chǎn)品。
2.2.5
    燃料噴吹系統(tǒng)：包括噴吹燃料的制備、貯存、運輸和噴入設(shè)備等。其主要任務(wù)是保證噴入高爐所需之燃料，以代替部分焦炭，降低冶煉成本。
2.3高爐煉鐵原料
    通常高爐煉鐵應(yīng)備焦炭、鐵礦石、熔劑三種原料。焦炭作為燃料和還原劑，是主要能源。熔劑，如石灰石，主要用來助熔、造渣。鐵礦石則是冶煉的主要對象。高爐冶煉用的鐵礦石有天然富礦和人造富礦兩大類。一般天然鐵礦石的含鐵量若超過其理論含鐵量的70%，可稱為天然富礦。對一般鐵礦石若其理論含鐵量在50%以上，即可作為富礦，經(jīng)適當(dāng)破碎、篩分處理，直接用于高爐。天然貧礦一般不能直接入爐，須經(jīng)破碎、富選后重新造塊，變成燒結(jié)礦或球團礦，即所謂人造富礦，再入高爐。
    為了降低生鐵成本，現(xiàn)代高爐還進行噴吹燃料（如煤粉）代替部分焦炭，同時盡量減少熔劑入爐或不直接向高爐加入熔劑。
2.4高爐冶煉產(chǎn)品
    高爐冶煉的主要產(chǎn)品是生鐵。爐渣和高爐煤氣為副產(chǎn)品。生鐵是鐵與碳及其它一些元素的合金。一般生鐵含鐵94%左右，碳4%左右，其余為錳、磷、硫等少量元素。高爐渣的主要成分是Ca、Mg、Si、Al等的氧化物。高爐渣可作成水泥、建筑材料、絕熱材料，有的爐渣中還能提取有益元素。
高爐煤氣約含25%的CO，1-4%的H2，還有少量CH4氣體，是一種有毒氣體，其發(fā)熱值約為3000-4000KJ/m3。從高爐排出的煤氣中含有大量的爐料粉塵，經(jīng)過一系列除塵處理變?yōu)閮裘簹夂�，約1/3-1/2用于自身熱風(fēng)爐，其余可供電廠、燒結(jié)、煉鋼、軋鋼等部門使用，除塵灰可用于燒結(jié)。

3.煉鋼生產(chǎn)工藝

3.1基本生產(chǎn)原理
    轉(zhuǎn)爐煉鋼就是將鐵水兌入轉(zhuǎn)爐后，加入廢鋼和其它輔料（如石灰等），隨后供氧冶煉。在整個冶煉過程中，轉(zhuǎn)爐高溫熔池內(nèi)發(fā)生一系列復(fù)雜化學(xué)反應(yīng)，將鐵水中的含碳量降到規(guī)定范圍，并使其它元素的含量減少（增加）到規(guī)定范圍，達到最終鋼材所要求的金屬成分。煉鋼過程基本上是一個氧化過程。這些元素氧化后，有的在高溫下與石灰等熔劑起反應(yīng)，形成爐渣，有的變成氣體逸出，留下的金屬熔體就是鋼水。煉出的鋼水，由于在吹煉（氧化）過程中吸收了過量的氧，如不去除，則會降低成品鋼的機械性能。因此，在煉鋼最后階段的操作中，還要用硅鈣鋇等合金進行脫氧處理，有的還要進一步精煉，在達到一定成分和溫度的鋼水后，用連鑄機鑄成鋼坯，經(jīng)精整后就可送軋鋼廠軋制。轉(zhuǎn)爐煉鋼吹氧冶煉過程概括講就是“四脫（脫碳、氧、硫、磷）二去(去氣、去夾雜)、二調(diào)整（調(diào)整成分、溫度）”。具體如下：
3.1.1Fe、Si、Mn、C的氧化。
    ⑴鐵的氧化。由于鐵元素在鐵水中濃度最大，進入鐵水的氧首先與鐵反應(yīng)，而且鐵水氧化反應(yīng)是最多最快的，煉鋼初期首先一部分鐵被氧化為氧化亞鐵（2Fe+O2=2FeO+Q）。鐵元素氧化生成的FeO一部分進入爐渣，另一部分擴散到金屬液中，成為其它元素的氧化劑。煉鋼過程中雜質(zhì)元素的氧化去除，主要是通過FeO進行間接氧化反應(yīng)完成的。
    ⑵硅的氧化。硅在鋼鐵中主要以FeSi的形式存在。硅很容易與氧直接反應(yīng)生成SiO2（Si+O2=SiO2+Q），同時，硅與爐渣或金屬液中的FeO也能進行間接氧化反應(yīng)（Si+2FeO= SiO2+2Fe+Q），因硅的氧化反應(yīng)在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中放出大量的熱，有利于提高鋼水溫度。
    ⑶錳的氧化。錳在鋼中以MnC、（FeMn）3C、MnS等形式存在。它也很容易被氧直接氧化成MnO（2Mn+O2=2MnO+Q），并放出熱量。MnO是一種堿性氧化物，在堿性煉鋼中不穩(wěn)定，由于Mn+FeO=Fe+MnO+Q是可逆反應(yīng)，當(dāng)熔煉后期爐溫升高時，MnO又部分被還原，這種現(xiàn)象叫“回錳”�；劐i越多，說明爐溫越高，煉鋼中常把“回錳”看成操作中的溫度計。
    ⑷碳的氧化。碳在鋼中主要以Fe3C、Mn3C等化合態(tài)形成存在。煉鋼過程中，大部分碳是通過FeO間接氧化的（FeO+C=Fe+CO－Q），由于這是吸熱反應(yīng)，在熔煉初期，爐溫不高時，反應(yīng)是很微弱的，爐溫升高后反應(yīng)速度加快。碳的這種氧化反應(yīng)在煉鋼中具有重要的意義。生成的CO氣體在逸出過程中攪動金屬液和渣液，形成“沸騰現(xiàn)象”。這種現(xiàn)象強化了爐內(nèi)的熱傳導(dǎo)，加速反應(yīng)物質(zhì)擴散，從而有利于排出鋼液中的有害氣體和非金屬夾雜物，并均勻鋼液成份。
3.1.2脫磷和脫硫
    磷和硫通常都是鋼中的有害物質(zhì)。磷化物使得鋼在低溫下容易受力脆裂，出現(xiàn)“冷脆”現(xiàn)象。硫化物是低熔點（985℃）的物質(zhì)，當(dāng)鋼材加熱到硫化物的熔點時，會使鋼出現(xiàn)“熱脆”。
    在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，通常采用的方法為造渣脫磷、硫。即在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入適量的石灰，形成具有一定堿度的爐渣，使硫、磷的化合物與CaO發(fā)生反應(yīng)，生成不熔于鋼水的穩(wěn)定化合物，進入爐渣，達到脫磷、脫硫的目的。
3.2氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼常用原料
    氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼主要原料有鐵水、廢鋼、生鐵塊等；輔料有石灰、輕燒白云石、改質(zhì)劑、增碳劑、碳化硅等；常用鐵合金料有硅鐵、硅錳合金、硅鈣（鋇）系列、釩鐵、氮化釩、鈮鐵等合金；常用氣體有氧氣（純度≥99.5%）、氮氣、煤氣、氬氣等。

3.3氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝制度
3.3.1
    裝入制度。就是確定轉(zhuǎn)爐合理的裝入量，合適的鐵水廢鋼比，裝入制度有定量裝入制度、定深裝入制度和分階段定量裝入制度。確定裝入量時必須考慮爐容比、熔池深度是否合適，與連鑄是否匹配等因素。
3.3.2
    供氧制度。就是使氧氣流最合理地供給熔池，創(chuàng)造良好的物理化學(xué)反應(yīng)條件。供氧制度的內(nèi)容包括確定合理的噴嘴結(jié)構(gòu)，供氧強度、供氧壓力和槍位操作。
3.3.3
    造渣制度。就是要確定合適的造渣方法，渣料的加入時間和數(shù)量，以及如何快速成渣。造渣應(yīng)以去除P、S，減少噴濺，保護爐襯、減少終點氧含量為目的。造渣方法有單渣操作，雙渣操作、留渣操作等。
3.3.4
    溫度制度。主要是指過程溫度控制和終點溫度控制。我企業(yè)終點溫度要求小于1700℃
3.3.5
    終點控制及脫氧合金化制度。終點控制主要是指終點溫度和成份的控制。
終點碳控制的方法有三種，即高拉碳法、增碳法和高拉補吹法。擋渣操作就是在轉(zhuǎn)爐冶煉終點要求少渣或無渣出鋼，其目的是有利于準確控制鋼水成份，有效地減少回磷，提高合金元素吸收率，減少合金消耗。脫氧合金化是鋼冶煉過程的最后一項操作，也是煉好一爐鋼的成敗關(guān)鍵之一，常用的脫氧方法有：沉淀脫氧，擴散脫氧和真空脫氧等。

4、軋鋼生產(chǎn)工藝

4.1生產(chǎn)工藝過程
將化學(xué)成分和形狀不同的鋼坯，軋成形狀和性能符合要求的鋼材，需要經(jīng)過一系列的工序，這些工序的組合和順序叫做工藝過程。由于鋼材的品種繁多，規(guī)格形狀、鋼種和用途各不相同，所以軋制不同產(chǎn)品采用的工藝過程也不相同。
軋鋼生產(chǎn)的工藝過程是相當(dāng)復(fù)雜的。盡管隨著軋制產(chǎn)品質(zhì)量要求的提高、品種范圍的擴大以及新技術(shù)、新設(shè)備的應(yīng)用，組成工藝過程的各個工序會有相應(yīng)的變化，但是整個軋鋼生產(chǎn)工藝過程總是由以下幾個基本工序組成的：
4.1.1
    坯料準備，包括表面缺陷的清理，表面氧化鐵皮的去除和坯料的預(yù)先熱處理等。
4.1.2
    鋼坯加熱，這是熱軋生產(chǎn)工藝過程的重要工序，鋼坯加熱的主要目的是提高鋼坯的塑性，降低變形抗力 ，為鋼坯軋制創(chuàng)造條件。加熱設(shè)備就是鋼坯加熱爐，加熱爐采用的燃料主要有高爐煤氣、天然氣等。
4.1.3
    鋼的軋制，是整個軋鋼生產(chǎn)過程的核心，坯料通過軋制完成塑性變性過程，其過程可分粗軋、中軋和精軋。軋制工序?qū)Ξa(chǎn)品的質(zhì)量起著決定性作用。
軋制產(chǎn)品的質(zhì)量包括產(chǎn)品的幾何形狀和尺寸精確度，鋼材的力學(xué)性能與工藝性能以及產(chǎn)品表面質(zhì)量三個方面。
4.1.4
    精整工序
    精整工序是軋鋼生產(chǎn)工藝過程中的最后一個工序，也是比較復(fù)雜的一個工序，它對產(chǎn)品的質(zhì)量起著最終的保證作用。產(chǎn)品的技術(shù)要求不同，精整工序的內(nèi)容也各不相同。精整工序通常又包括鋼材的切斷或卷取、軋后冷卻、矯直、成品熱處理、成品表面清理和各種涂色等許多具體工序。