為進一步貫徹落實公司降本增效行動計劃，確保工作落地見效，近期，燒結(jié)廠結(jié)合各車間實際情況及時調(diào)整工藝操作，細化工藝指標(biāo)，從節(jié)約每度電、每滴水、減少能源指標(biāo)消耗入手，精心調(diào)配設(shè)備運行，從節(jié)約中爭取效益。

成立攻關(guān)小組 壓實降本責(zé)任

燒結(jié)廠堅持“黨建領(lǐng)航，班子引領(lǐng)，干部走在前列”的工作機制，提出降低煤氣和固體燃料消耗、降低燒結(jié)返礦率、提高噸蒸汽回收量等11個降本項目。為全面壓實降本責(zé)任，分廠成立降本增效領(lǐng)導(dǎo)小組，由廠黨委領(lǐng)導(dǎo)班子出任組長和副組長，負責(zé)降本增效實施方案的審批和推行，各科室、車間負責(zé)人出任小組成員，負責(zé)執(zhí)行和落實具體降本措施，解決項目推進過程中的難題。另外，降本增效攻關(guān)小組將辦公室設(shè)在綜合科，把降本成果納入到月度考核體系中，實行“揭榜掛帥”和激勵引導(dǎo)相結(jié)合的管理模式。二季度以來，11個降本項目均有突破，其中燒結(jié)返礦率降低至19.29％，堿度穩(wěn)定率98.08％，達到上半年來最好指標(biāo)。

優(yōu)化工藝操作 實現(xiàn)成本減低

為了在全員、全工序、鏈條上推動降本，分廠建立車間與分廠調(diào)度預(yù)警機制，從原料上料環(huán)節(jié)開始到成品礦的輸出，穩(wěn)定每一步工序操作控制，提高各工序之間的銜接質(zhì)量和服務(wù)意識。嚴格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化操作方針，穩(wěn)定燒結(jié)過程管控，不斷提升燒結(jié)礦品位、堿度、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)等關(guān)鍵指標(biāo)的合格率。回收再利用高爐沖渣水和豎爐蒸汽提高混合料溫，穩(wěn)定生產(chǎn)過程，通過提高料溫和控制水分，合理控制燒結(jié)礦氧化亞鐵含量，以達到降低固燃消耗的目的；要求看火工、主控工相互溝通、協(xié)助，根據(jù)混合料上料情況合理調(diào)整機速，確保布料均勻，料面平整，有效杜絕因操作失誤引起的生產(chǎn)過程波動，從而引起生產(chǎn)成本增高；另外通過技術(shù)改革，引進先進生產(chǎn)工藝技術(shù)，降低生產(chǎn)過程中的煤氣等能源消耗。

創(chuàng)新技術(shù)裝備 提升技術(shù)指標(biāo)

基于料層“自蓄熱理論”，燒結(jié)廠通過對燒結(jié)機欄板改造、風(fēng)箱噴涂等措施，采取厚料層技術(shù)來提高產(chǎn)量、降低消耗。同時在燒結(jié)布料礦槽處增設(shè)2組蒸汽管道，使混合料料溫保持在露點（65℃）以上，有效降低了過濕層的厚度及對氣流的阻力，改善了料層的透氣性，燒結(jié)機的利用系數(shù)顯著提高，為厚料層操作創(chuàng)造了有利條件。除此之外，燒結(jié)廠采用燒結(jié)料面噴吹蒸汽技術(shù)，在燒結(jié)機料面上安裝3組噴嘴集管，分別對應(yīng)18、19、20號風(fēng)箱，強化料層之間的熱量傳遞，加快了料層的垂直燒結(jié)速度，進而提高燒結(jié)料層的移動速度，使單機日產(chǎn)量達到10000t，燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓指數(shù)、成品率、燃料消耗等經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)均有提升，達到了降本增效的目的。

精細降本管理 開辟增效渠道

要想降本增效工作落地見效，必須從加強員工責(zé)任心和節(jié)約意識教育入手，不斷提升員工操作技能。燒結(jié)廠為提高職工降本增效意識，全方位把控節(jié)能降耗工作，加強現(xiàn)場、班組管理、從手邊細節(jié)抓起，通過定期對設(shè)備進行維護保養(yǎng)，杜絕現(xiàn)場“跑冒滴漏”現(xiàn)象，減少設(shè)備故障率；充分利用維修隊伍進行設(shè)備小技小改，降低設(shè)備維修成本；倡導(dǎo)全員做到“人走電斷、人走水關(guān)”，注重廢物回收再利用，提升資源利用率，優(yōu)化資源配置，真抓實干把降本增效工作逐步抓實，做細。同時，各車間積極宣傳降本增效工作中的優(yōu)秀做法及先進案例，深度挖掘、收集、整理合理化建議，促進全員在“降本增效”工作上保持思想上、行動上添活力、有動力，全面推進降本增效工作扎實開展。（燒結(jié)廠 張小敏）