今年以來，軋鋼廠以苦干、實干為統(tǒng)領，以巧干為破題之道，篤行不怠爭當高質量發(fā)展的先行者，奮力跑出軋鋼降本增效的“加速度”。

夏日里的“軋鋼藍”  書寫奮斗篇章

在6月公司單系統(tǒng)檢修之前，軋鋼廠高線車間加熱爐汽包頻繁出現(xiàn)上水困難的故障，而特種設備作業(yè)維修需要先泄壓再安全隔離。為確保此類設備故障完全消除，軋鋼廠設備維修人員厲兵秣馬，積極利用公司檢修時間，拉開了“戰(zhàn)高溫、斗酷暑”的奮斗篇章。

由于檢修安全需要升級管理，該車間負責人為確保萬無一失，嚴格全程督查跟蹤。當安全措施準備完成后，一場與時間賽跑的“搶修賽”便鳴槍開始，掛倒鏈、拿扳手……高線維修人員迅速進入作戰(zhàn)“戰(zhàn)位”，密實的防護服、高溫的加熱爐區(qū)域、狹窄的作業(yè)環(huán)境，短短半小時他們?nèi)肀惚?/span>汗水侵占，但大家顧不上擦拭，時間在一分一秒的過去，心里卻憋著一股勁想著盡快將汽包故障排查出來。幾經(jīng)輪番上陣，隨著最后一根螺絲的緊錮，全員的臉上露出滿意的笑容，加熱爐汽包恢復補水并充壓，這場攻堅戰(zhàn)落下帷幕。

“時間緊、任務重，設備哪里有問題，我們定會第一時間進行檢修，堅決保證設備順利運行”滿頭大汗的維修班長小王堅定的說出了他的心聲，也用自己的行動詮釋著“人心凝聚，大事可成”的八字箴言。

生產(chǎn)中的“經(jīng)濟賬”  帶動成本降低

按照“時間推進一小步，降本增效落實一大步”的目標要求，今年以來，軋鋼廠聞“峰”而動，嚴格對照用電高峰與低谷時間段來落實每日生產(chǎn)工作。結合公司相關文件及自身生產(chǎn)、工藝特點，圍繞降本增效目標任務，對生產(chǎn)過程中可調(diào)控的操作設備進行全面梳理，制定《軋鋼廠“避峰就谷”作業(yè)方案》，全面實施“避峰生產(chǎn)”行動。將執(zhí)行創(chuàng)效情況與班組、個人績效得分相掛鉤，讓“多創(chuàng)多得、少創(chuàng)少得”成為軋鋼生產(chǎn)管理新常態(tài)，激發(fā)全員持續(xù)提高電能利用率，深挖軋鋼降本增效潛能。開展并實施2#高線工藝優(yōu)化方案，實現(xiàn)噸鋼可節(jié)約電能環(huán)比降低1.33％。截至5月底，軋鋼廠高線電耗和棒線電耗均實現(xiàn)最好水平，減少軋鋼廠加工費同比下降2.21％。

改出來的“金鑰匙”  拓寬降本之路   

自建廠至今，軋鋼廠高線加熱爐液壓站、汽化循環(huán)泵共有的10臺電機一直運用直接啟動方式運行，但由于啟動時電流過大，抽屜柜插件頻繁損壞，經(jīng)常導致供電母排“放炮”、變壓器跳閘等情況，極易造成長時間停爐保溫，給生產(chǎn)帶來極大影響。

為解決此問題，軋鋼廠設備科成立技術攻關小組，將加熱爐區(qū)域液壓站、汽化循環(huán)泵10臺電機直接啟動的運行方式改造為“軟啟動”運行。這一改造，使得在啟動電動機時，不僅避免了設備傳動柜中關鍵電氣元件的損壞，也降低啟動電流，避免電機由于過流情況造成跳閘等突發(fā)事件。

目前，軋鋼廠設備科已分別對高線加熱爐液壓主泵、汽化循環(huán)泵的8臺90KW電機，2臺75KW電機進行了改造，徹底解決了啟動時過流分閘短路問題、變壓器跳閘造成的生產(chǎn)誤機等問題，年節(jié)省備件材料環(huán)比減低3.3％。（軋鋼廠  董曉芬）