近年來，燒結廠以“大變局在變，新格局更新”發(fā)展理念，協(xié)同創(chuàng)新、優(yōu)化資源，多措并舉提升環(huán)保建設消納能力，在推動鋼鐵行業(yè)高質量發(fā)展、促進產(chǎn)業(yè)升級方面取得了顯著成效。

以潔為基，源頭改善

高能耗、強污染似乎是鋼鐵行業(yè)的一大“標簽”，如今造鐵不見鐵、煉鋼不見鋼的現(xiàn)代化、智能化生產(chǎn)現(xiàn)場令人驚嘆。近幾年該廠已完成多項設施產(chǎn)能超低排放改造，例如脫硫脫硝新工藝，該項目由吸附凈化系統(tǒng)、供氨系統(tǒng)、硫酸制備系統(tǒng)等組成，自投產(chǎn)以來，順利達到了燒結煙氣超低排放要求，實現(xiàn)了燒結煙氣脫硫、脫硝、脫二噁英、脫重金屬、除塵五大功能。

實現(xiàn)碳達峰、碳中和是推動超低排放高質量發(fā)展的內在要求，在設備創(chuàng)新取得新突破的同時，活性炭與煙氣治理技術開始順利投產(chǎn)，通過對脫硫脫硝分排口CEMS嚴格管控，SO2排放濃度≤35mg/Nm3、煙氣中NOx排放濃度≤50mg/Nm3、粉塵排放濃度≤10mg/Nm3，各項排放濃度達標，真正從技術研發(fā)上實現(xiàn)超低排放變革，實現(xiàn)了技融雙驅的蛻變轉型，從根本上提高了環(huán)保收塵、抑塵的運行效果，以設備改造、技術創(chuàng)新打開了“綠色管理”新格局。

標本兼治，過程控制

該廠于2019年實施燒結煙氣綜合治理超低排放項目建設，并于2021年6月底完成碰口順利投運。在以超厚料層燒結技術為前提的基礎上，通過匹配燒結料層厚度、氧含量、吸附塔解析塔圓輥頻率、排放數(shù)據(jù)等參數(shù)，研發(fā)超厚料層燒結技術，建立BLOCK堆料機制和燒結料層梯度控溫預熱標準，有效降低燒結燃料消耗，減少燒結煙氣污染物排放量。

在保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行的同時，創(chuàng)新開發(fā)出基于“碳減排”的鐵礦粉綠色均質燒結的技術體系，逐步實現(xiàn)了超厚料層下的均質燒結，結合生產(chǎn)、環(huán)保、指標三者關系的匹配研究，探索各項生產(chǎn)參數(shù)的對應關系，高效指導生產(chǎn)操作及質量調控，標本兼管，實現(xiàn)“質量指標＋超低排放”雙升目標。

綠色引領，創(chuàng)新驅動

清潔運輸、自動布料、智能加水、干法脫硫……在燒結廠的生產(chǎn)車間內，一塊塊燒結礦正等待出品。

在前無經(jīng)驗可循的基礎上，燒結廠以“人、機、環(huán)、管”為主線，將料場、皮帶通廊、燒結機平臺等有組織、無組織排放作為工作重點，實施對有組織、無組織、監(jiān)測監(jiān)控等平臺一體化的綜合管理。皮帶揚塵裝置密封、封閉等措施，遏制可見煙粉塵外溢；除塵設施采用布袋除塵、電除塵振打、聲波清灰器等新型設備；下料料倉實施“變頻＋皮帶稱重”雙保險技術改造，使配混原料混勻更加精準、均勻。

為滿足各項環(huán)節(jié)超低排放要求，在有組織排放管、控、治的基礎上，建立智能管控平臺，將智慧系統(tǒng)貫穿全工序、全流程、全時段。在廠區(qū)內實施TSP、PM2.5、風速風向等參數(shù)在線監(jiān)測，對各項數(shù)據(jù)最大最小值、平均值及報警值進行全流程跟蹤分析，開啟了一屏觀全廠、一鍵扭指標的智慧燒結時代。加快低碳清潔技術改革，算好經(jīng)濟、環(huán)境、社會三本賬，助推超低排放燒結生產(chǎn)實現(xiàn)“1＋1＞2”的產(chǎn)業(yè)紅。（燒結廠 寧蕾）