春風十里萬物生，實干奮戰(zhàn)恰其時。漢鋼公司煉鋼廠同心戰(zhàn)能耗，全力助降本，從氧耗、電耗入手，以“心”換“新”，向“新”而行，扎實推進煉鋼工序能耗再降低，奮力開創(chuàng)降本增效新局面。

深挖“內(nèi)生”動力，實現(xiàn)電耗“突圍”

“單爐冶煉周期、精煉渣程度、轉(zhuǎn)爐出鋼溫度是導致精煉過程電耗較高的主要因素。”精煉爐車間主任吳華分析道。“發(fā)現(xiàn)癥結(jié)，我們必須及時診治，縮短精煉冶煉時間，加快精煉渣回收勢在必行！”他堅定地說道。  

近期，該廠以降低電耗為目標，通過給地下料倉除塵風機加裝高壓變頻器，實現(xiàn)料倉上料與非上料過程中除塵風機自動切換控制模式，節(jié)電率達到60％。期間，該廠安排生產(chǎn)技術(shù)人員，每日對精煉爐鋼水溫度、冶煉鋼種、加熱時間等數(shù)據(jù)進行監(jiān)測、統(tǒng)計，反復勘察計算，對生產(chǎn)過程進行控制優(yōu)化，將精煉爐單爐平均加熱時間由原來的25分鐘/爐調(diào)整為16分鐘/爐，實現(xiàn)了精煉爐的高效冶煉。同時，對熱態(tài)下的精煉渣進行回收利用，促進精煉化渣、降低精煉電耗。一季度，精煉爐本體電耗較2023年降低7.23kwh/t，為公司提質(zhì)降耗貢獻力量。

聚力“過程”攻關(guān)，促進氧耗“破冰”

“王朋帶兩人去爐前，其余人員跟我上塔樓，仔細檢查，確保氧氣消耗再降一級。”韓偉邊說邊整理檢查記錄表和維修工具，帶領(lǐng)員工迅速趕往塔樓巡檢。

為了降低氧氣消耗，該廠成立攻關(guān)小組，小組成員每天對爐口、煙罩結(jié)渣情況，以及氧槍等重點用氧設(shè)備進行檢查。在優(yōu)化工藝操作過程的同時，精進出鋼碳含量，穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐裝入量，提高一次點吹爐次比率，并利用好廢鋼烘烤爐，對入爐廢鋼進行烘烤，確保吹煉時間穩(wěn)定，尋找最佳轉(zhuǎn)爐吹氧時間，提升氧氣利用率。秉承“能省則省，能降必降”的降本原則，牢固樹立過“緊日子”思想，圍繞“過程控制”精準施策，扎實推進降本工作落地落實。截止目前，氧氣消耗較上月降低5.28立方/噸，進一步打開降本增效新格局，不斷向精益煉鋼邁進。

此外，針對工序能耗高問題，煉鋼人眼睛向內(nèi)，集思廣益促思想“破冰”，積極開展全員降本增效活動，深挖介質(zhì)消耗及能源回收的增效點，制定能源指標提升攻關(guān)方案，按照日、周、月細化目標、措施和考核，定期分析各區(qū)域成本使用情況，切實將降本工作抓實抓細抓落地，帶動全員聚力攻關(guān)。（煉鋼廠 劉莉）